某精礦—氰化炭漿工藝浸出液、氰尾濾液組成

廢液名稱	組成及濃度(mg/L)
組成	CN-	SCN-	Cu	Fe
浸出液	1500～2400	700～1300	450～950	5～25
氰尾濾液	700～1500	700～900	250～650	5～25

    可見銅在炭吸附工藝中被吸附較多，硫氰酸鹽也有降低，由于該工藝不用鋅粉，廢水中鋅不會高，故這類廢水循環(huán)率可適當提高。

    如果氰渣不能出售，必須送尾礦庫存放,那么廢水處理工段所要處理的是廢礦漿，廢水處理難度大些。

３．２．３ 精礦氰化—貴液直接電積工藝

    精礦氰化—貴液直接電積工藝的浸出條件與前兩種工藝相似，浸出后，用洗滌濃密機或過濾機進行固液分離，得到貴液。貴液直接采用電沉積法回收金，貧液大部分循環(huán)使用,少部分經處理排放，氰渣出售。這種廢水含鋅量來自礦石，一般含量不會高。由于電積過程會使銅等有害于金浸出的雜質沉積下來，因此，貧液循環(huán)使用時，對金的回收率影響較小。當處理精礦粉時，估計不需要貧液外排，這將是該工藝的優(yōu)越處之一。

    除上述三種產生高濃度含氰廢水的氰化提金工藝外，還有采用精礦氰化—樹脂礦漿工藝的試驗報導，由于樹脂對金的選擇性飽和容量以及洗脫過程復雜等原因，估計這種工藝在經濟上不會有競爭力，而且，解吸過程使用的硫氰酸鹽或硫脲不可能避免地要進入廢水中，這兩種還原性化合物將影響廢水處理。

３．３ 中等濃度含氰廢水的來源

    原礦（氧化礦、混合礦、硫化礦）以及精礦燒渣（除銅、鉛后）一般伴生礦物含量很低，金品位（除燒渣外）一般也不超過20g/t。因此，浸出過程氰化物的消耗不大，一般在0.6～4kg/t范圍，自然廢水中氰化物濃度要低，一般不超過500mg/L，通常在150～300mg/L范圍。由于回收已溶金的方法不同，廢水中雜質含量也不一樣，*明顯的是鋅，如不采用鋅粉置換法，鋅含量極低，產生這類廢水之氰化工藝的另一特點是所處理的廢水主要是氰尾，由于氰渣（除燒渣外）無利用價值，一般均排放尾礦庫堆放，故不過濾氰尾。為了降低含氰廢水的處理量，在礦石中雜質含量允許的條件下，有的氰化廠采用濃密機把氰尾進行一次洗滌，把含氰化物的澄清水循環(huán)使用。底流進行去毒處理。其原則有兩條，一是水平衡，二是雜質的積累程度以不影響金收率為限。

３．３．１  全泥（原礦）氰化—鋅粉置換工藝

    全泥氰化—鋅粉置換工藝流程與精礦氰化—鋅粉置換工藝大體相同。磨到一定細度的原礦經濃密機濃縮，然后調漿到浸出所需的礦漿濃度（33～42%），進行氰化浸出，浸出后，利用濃密機進行液固分離，也稱逆流洗滌或逆流傾析，得到的含金溶液稱貴液，用鋅粉置換法回收已溶金，產生的貧液用于洗滌和浸出，剩余部分混入含已溶金很少的氰尾中進行處理。該工藝所需處理的主要是廢礦漿—氰尾，由于大部分礦山將氰尾濃度控制在50%左右，故氰尾數(shù)量為處理礦石重量的一倍。加上混入的貧液量，一座處理能力為50t/d的氰化廠處理廢水（以礦漿漿形式）量至少70m3/d。一般在100～150m3／d范圍，當所處理的礦石組成較簡單，影響金收率的雜質較少時，貧液利用率大些，相應廢水（漿）處理量就小些。

    近年來，對于易過濾的礦石，有的氰化廠采用了用過濾機過濾氰尾，回收濾液用于浸出的方法，一則可可以回收氰化物，二則使廢水處理時氰化物**量降低，減少處理費用，至少能利用多少氰尾中的溶液，主要由氰化系統(tǒng)水量平衡情況決定，如果采用在磨礦系統(tǒng)加入氰化物浸出劑的工藝，廢水循環(huán)率就高，如果采用在浸出槽加氰化浸出劑的工藝，那么過濾氰尾就沒有意義。因為此時連貧液都很難全部利用。

    當處理難浸礦石時，也有的氰化廠采用兩浸兩洗工藝。精礦燒渣氰化—鋅粉置換工藝與原礦氰化—鋅粉置換工藝十分相似，氰化鈉的耗量也很接近，產生的廢水（貧液、廢礦漿）氰化物含量也在中等范圍內，故把這一工藝也在這里加以介紹。焙燒的目的有時不僅是除硫，還可除砷、銻等有害于浸出的雜質，燒渣在氰化浸出前，一般要用硫酸溶液浸出銅、用氯化鈉溶液浸出鉛，然后中和、濃縮，進行氰化浸出，由于銅等雜質均被除去，氰化物的用量從精礦直接浸出（假設可浸性好）的8～15kg/ｔ，降低到3～6kg/t，廢水中雜質濃度也與全泥氰化—鋅粉置換工藝產生的廢水組成相近。燒渣氰化工藝的一個特點是氰尾可以選出鐵精礦出售或做熟料售給水泥廠，因此所需處理的廢水可能僅是部分貧液，由于貧液含雜質比較低，循環(huán)利用率較高，處理量不會大。